時は、戦後間もない1950年。自動車メーカー「トヨタ」は、倒産の危機に追い込まれていました。

社員の四分の一が退社、最終損益も赤字で終わり、いつ潰れてもおかしくはない、、そんな状態でした。

大量に生産した自動車もほとんどが在庫として売れ残り、経営はさらに悪化するばかり。

何か、今までとは全く違った改革を行う必要があったのです。

しかし、、、

「あること」をきっかけにトヨタは、どん底の状態から、一気に業績 を回復させ、その後、世界最高の自動車メーカーへと成長していくことになります。

当時、自動車業界では誰もやっていない、非常識な「 ある仕組み」を取り入れ、トヨタは大きく成長を遂げることが出来ました。

▼一体何をしたのか？

それまでのトヨタは、大量の部品を在庫として抱え、それが経営を悪化させていました。

車の種類が増える度、必要な部品の数は増え、その分、事前にストックしておかなければいけない

部品の数も増えていったんです。

とはいえ、部品を大量に扱う自動車業界では、全ての部品を一通り揃えておくのが、いわば業界の常識。

どのメーカーも、同じような生産方式を取り入れていました。

しかし、このままでは倒産すると考えていたトヨタは、それまでの業界の常識を覆す、

全く新しい生産方式を取り入れることにしたんです。

事前に大量の部品を揃えるのではなく、必要な部品を、必要な時に、必要な量だけ用意する。

うすることで、生産の無駄を大幅にカットすることが出来ました。

自動車業界の常識を覆すイノベーションが起きた瞬間でした。

あまりに革命的だったその生産方式は、後に「かんばん方式」と呼ばれ、世界中の工場で適用されることになります。

▼このようなイノベーションはいつ生まれるのか？

実は、このイノベーションのヒントになったのは、スーパーマーケットの在庫管理の方法。

スーパーマーケットでは、顧客は、必要な商品を、必要なときに、必要な量だけ、買いに来ます。

そして、スーパーは、すぐに顧客が購入した分を補充する。

そうして、スーパーマーケットは、大 量の商品をたくさん抱えているにも関わらず、

在庫を抱えすぎずに経営することが出来ていたんです。

トヨタは、この方 法を自動車生産に活用すれば、これまでの課題だった作りすぎは解消されるのではないか？

と考え、それを取り入れることで、その後世界最高の自動車メーカーへと成長することが出来ました。

▼事業を変えるイノベーションの鍵は、他業界にある

トヨタは自動車業界でうまくいっていた方法を参考にするのではなく、

他の業界で当たり前に使われている方法にフォーカスして、事業を拡大させることができました。

大抵のは、自分と同じ業界で、うまくいっている方法を参考にすると思います。

もちろん、それでも十分成果が出ることはあります。ですが、桁違いの成果に繋がるのは、異業種での成功事例を取り入れることです。

トヨタのように、あなたも業界の外に目を向けることができれば、事業を今よりもっと成功させるヒントが見つけられるかもしれません。
　

　
▼編集後記

もし かしたら今回のような「異業種の事例を調べて、自分のビジネスに適応するのが良い」というお話は、あなたも聞いたことがあったかもしれません。

ですが、日々の膨大な業務のせいで、なかなか着手できないのが実情だと思いま。

弊社はアパレル業界に属していますが、私はファッションの専門学校を卒業したわけでもありません。

従ってアパレル業界の古き(悪しき？)慣習に縛られません。

アパレル業界は他業界より遅れているとよく言われます。

ビジネスはビジネスです。

ですからマーケティングや販売手法など他の業界で行っている先進なことを取り入れることも可能です。

扱う商材が洋服ということだけが違いです。

しかし、いろいろ試しましたが、自社だけが改革してもお取引先が旧体質では、うまくいきません。

しかしユニクロのように生産から販売まで自社で完結できれば、自分が思うやり方でビジネスを営むことができると

考えす。